روش های پردازش ماشین سنگ زنی

 

I مقدمه

 

آسیاب (ماشین سنگ زنی) ماشین ابزاری است که از مواد ساینده برای ساییدن سطح قطعه کار استفاده می کند. بیشتر آسیاب‌ها از چرخ‌های چرخان چرخان برای سنگ‌زنی استفاده می‌کنند، در حالی که برخی از ساینده‌های دیگر مانند سنگ‌های روغنی، تسمه‌های شنی و ساینده‌های شل برای پردازش استفاده می‌کنند، مانند ماشین‌های سنگ‌زنی، ماشین‌های بسیار دقیق، آسیاب‌های تسمه، پولیش‌ها و غیره.

 

 

 

محدوده پردازش II

 

آسیاب ها می توانند مواد با سختی بالا مانند فولاد سخت شده و کاربید تنگستن و همچنین مواد شکننده مانند شیشه و گرانیت را پردازش کنند. آسیاب ها می توانند دقت بالایی را با حداقل زبری سطح و همچنین آسیاب با راندمان بالا، مانند آسیاب قدرت، به دست آورند.

 

 

طبقه بندی III

 

با افزایش تعداد قطعات مکانیکی با دقت و سختی بالا و توسعه فرآیندهای ریخته گری و آهنگری دقیق، عملکرد، تنوع و خروجی آسیاب ها به طور مداوم در حال بهبود و افزایش بوده است.

 

1. آسیاب استوانه ای خارجی:این یک مدل پایه است که در درجه اول برای سنگ زنی سطوح استوانه ای و مخروطی بیرونی استفاده می شود.

2. آسیاب استوانه ای داخلی:این یک مدل پایه است که در درجه اول برای سنگ زنی سطوح استوانه ای و مخروطی داخلی استفاده می شود. همچنین آسیاب هایی وجود دارند که می توانند سطوح داخلی و خارجی را پردازش کنند.

3. آسیاب مختصات:یک آسیاب استوانه ای داخلی با دستگاه تعیین موقعیت مختصات دقیق.

4. آسیاب بدون مرکز:قطعه کار بدون مرکز نگه داشته می شود و معمولاً بین یک چرخ راهنما و یک تکیه نگه داشته می شود و چرخ راهنما قطعه کار را به چرخش می کشاند. این آسیاب عمدتاً برای سنگ زنی سطوح استوانه ای مانند محورهای بلبرینگ استفاده می شود.

5. سطح آسیاب:این آسیاب عمدتاً برای سنگ زنی سطوح صاف قطعات کار استفاده می شود.

الف آسیاب سطحی دستی: مناسب برای پردازش قطعات کوچکتر و با دقت بالا. این می تواند اشکال پیچیده مختلفی مانند سطوح منحنی، سطوح صاف و شیارها را پردازش کند.

ب آسیاب سطح آب بزرگ: مناسب برای پردازش قطعات کار بزرگتر، با دقت کمتر در مقایسه با آسیاب های دستی.

6. آسیاب تسمه ای:آسیاب که از تسمه های شنی با حرکت سریع برای آسیاب استفاده می کند.

7. ماشین سنگ شکن:عمدتاً برای پردازش سوراخ‌های استوانه‌ای مختلف (شامل سوراخ‌های صاف، سوراخ‌های سطح محوری یا شعاعی، از طریق سوراخ‌ها، سوراخ‌های کور و سوراخ‌های چند مرحله‌ای) استفاده می‌شود. همچنین می‌تواند سوراخ‌های مخروطی، حفره‌های بیضوی و سوراخ‌های خاردار را پردازش کند.

8. ماشین پولیش:آسیاب مورد استفاده برای صیقل دادن سطوح مسطح یا استوانه ای داخلی و خارجی قطعات کار.

9. آسیاب ریلی:این آسیاب در درجه اول برای سنگ زنی ریل های راهنمای ماشین ابزار استفاده می شود.

10. آسیاب ابزار:آسیاب مورد استفاده برای ابزار سنگ زنی.

11. آسیاب جهانی:برای سنگ زنی سطوح داخلی و خارجی استوانه ای، مخروطی شکل، یا سطوح مسطح استفاده می شود و می تواند قطعات کار مختلف را با اتصالات و دستگاه های زیر آسیاب کند.

12. آسیاب با هدف ویژه:یک ماشین ابزار تخصصی که برای سنگ زنی نوع خاصی از قطعه استفاده می شود. می توان آن را به آسیاب های شفت اسپلاین، آسیاب های میل لنگ، آسیاب های بادامک، چرخ دنده، آسیاب های رزوه ای، آسیاب های منحنی و غیره تقسیم کرد.

13. آسیاب سطح انتهایی:آسیاب مورد استفاده برای سنگ زنی سطوح انتهایی چرخ دنده ها.

 

 

IV ویژگی ها و الزامات

 

با توجه به ویژگی های حرکت ماشین سنگ زنی و الزامات فرآیند، درایو قدرت و الزامات کنترل به شرح زیر است:

 

1. چرخش چرخ سنگ زنی به طور کلی نیازی به تنظیم سرعت ندارد. این موتور توسط یک موتور ناهمزمان سه فاز هدایت می شود و باید فقط در یک جهت بچرخد. برای ظرفیت‌های بزرگ‌تر، می‌توان از روش شروع کاهش مثلث Y استفاده کرد.

2. برای اطمینان از دقت پردازش و عملکرد پایدار، حرکت رفت و برگشتی میز کار باید دارای حداقل اینرسی و بدون ضربه باشد. بنابراین، انتقال هیدرولیک برای دستیابی به حرکت رفت و برگشتی میز کار و تغذیه افقی چرخ سنگ زنی استفاده می شود.

 

 

V عوامل مؤثر بر زبری سطح قطعات کار زمین و اقدامات بهبود

 

1. عوامل مربوط به چرخ سنگ زنی

عوامل اصلی شامل اندازه دانه، سختی چرخ سنگ زنی و پانسمان چرخ است.

 

هرچه اندازه دانه چرخ سنگ زنی ریزتر باشد، ذرات ساینده بیشتری در واحد سطح وجود دارد و در نتیجه خراش های سطحی ریزتر و زبری سطح کمتری ایجاد می شود. با این حال، اندازه بسیار ریز دانه می تواند باعث گرفتگی، افزایش زبری سطح و منجر به مشکلاتی مانند موج دار شدن و علائم سوختگی شود.

 

سختی چرخ سنگ زنی به این اشاره دارد که چگونه ذرات ساینده پس از فرسوده شدن از چرخ جدا می شوند. اگر چرخ بیش از حد سخت باشد، ذرات ساینده فرسوده ممکن است ریزش نکنند و باعث اصطکاک و فشار شدید بر روی قطعه کار شود که منجر به افزایش زبری سطح و علائم سوختگی شود. اگر چرخ خیلی نرم باشد، مواد ساینده خیلی راحت می ریزند و عمل سنگ زنی را ضعیف می کنند و زبری سطح را افزایش می دهند. بنابراین، انتخاب سختی مناسب برای چرخ ضروری است.

 

کیفیت ابزار پانسمان، همراه با نرخ تغذیه در طول پانسمان، ارتباط نزدیکی با کیفیت چرخ سنگ زنی دارد. پوشاندن چرخ با ابزار الماسی، لایه ساینده فرسوده را از بین می برد و لبه های ساینده را دوباره تیز می کند و زبری سطح را کاهش می دهد.

 

2. عوامل مرتبط با مواد قطعه کار

عواملی مانند سختی، پلاستیسیته و هدایت حرارتی به طور قابل توجهی بر زبری سطح تأثیر می گذارد. مواد نرم مانند آلومینیوم و آلیاژهای مس چرخ سنگ زنی را مسدود می کنند و سخت تر آسیاب می شوند. آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت با پلاستیسیته بالا و هدایت حرارتی ضعیف باعث سایش زود هنگام ذرات ساینده و افزایش زبری سطح می شوند.

 

3. عوامل مربوط به شرایط پردازش

اینها شامل عمق سنگ زنی، سرعت برش، شرایط خنک کننده و قابلیت های دقیق و ضد لرزش دستگاه است. افزایش سرعت سنگ زنی می تواند زبری سطح را با اطمینان از اینکه سرعت تغییر شکل مواد با سرعت سنگ زنی مطابقت ندارد، کاهش می دهد و از تغییر شکل بیش از حد پلاستیک جلوگیری می کند. عمق سنگ زنی بزرگتر و نرخ تغذیه منجر به تغییر شکل پلاستیک بیشتر و افزایش زبری سطح می شود.

 

خنک‌سازی برای کاهش ناهمواری سطح بسیار مهم است، زیرا سیال‌های خنک‌کننده دما را در ناحیه آسیاب کاهش می‌دهند و از آثار سوختگی جلوگیری می‌کنند و زباله‌ها را از بین می‌برند. با این حال، انتخاب روش خنک کننده و سیال صحیح مهم است.

 

 

VI تکنیک های پانسمان چرخ سنگ زنی

 

پانسمان فرآیند تیز کردن دانه های ساینده چرخ سنگ زنی است. این کار با از بین بردن مواد اتصال دهنده بین دانه های ساینده و آشکار شدن لبه های برش تیز انجام می شود. کیفیت پانسمان برای حفظ عملکرد بالای آسیاب بسیار مهم است.

 

 

VII تاثیر دقت ماشین سنگ زنی بر دقت قطعه کار

 

دقت هندسی، صلبیت، تغییر شکل حرارتی، پایداری حرکت و قابلیت‌های ضد ارتعاش یک ماشین سنگ زنی مستقیماً بر دقت قطعه کار پردازش شده تأثیر می‌گذارد.

 

1. دقت هندسی

این به دقت حرکت و دقت موقعیت نسبی قطعات بدون بار اشاره دارد. دستیابی به دقت مطلق در ساخت ماشین ابزار غیرممکن است و خطاهای ذاتی بر دقت قطعه کار تأثیر می گذارد. چنین خطاهایی عبارتند از حرکت شعاعی و حرکت محوری دوک، صاف بودن حرکت میز کار و خطاهای موقعیت.

 

2. صلبیت

صلبیت به توانایی اجزای ماشین سنگ زنی برای مقاومت در برابر تغییر شکل تحت نیروهای خارجی اشاره دارد. صلبیت بیشتر تغییر شکل کمتر و دقت قطعه کار بهتر را تضمین می کند.

 

3. تغییر شکل حرارتی

توزیع نابرابر حرارت در داخل دستگاه باعث تغییر شکل حرارتی می شود که منجر به کاهش دقت هندسی و تأثیر بر دقت قطعه کار می شود.

 

4. خزنده قطعات متحرک ماشین سنگزنی

این به حرکت نامنظم در حین حرکات دوره ای یا کم سرعت قطعاتی مانند میز کار و سر چرخ اشاره دارد که می تواند منجر به تغذیه ناهموار در هنگام سنگ زنی شود و بر زبری سطح تأثیر بگذارد.

 

5. لرزش

ارتعاش در طول فرآیند سنگ زنی باعث حرکت نسبی دوره ای بین چرخ سنگ زنی و قطعه کار می شود که منجر به ایجاد علائم ارتعاش در سطح می شود و بر کیفیت و دقت تأثیر منفی می گذارد.

 

 

VIII تعمیر و نگهداری روزانه

 

1. تعمیر و نگهداری ماشین سنگ زنی

اطمینان حاصل کنید که ماشین سنگ زنی به خوبی با بررسی های دوره ای نگهداری می شود تا آن را در شرایط کار خوب نگه دارید.

1) پس از اتمام کار، تمام قسمت ها به خصوص سطوح کشویی را تمیز کرده و روغن کاری کنید.

2) زباله های سنگ زنی را از تمام قسمت های دستگاه جدا کنید.

3) در صورت لزوم از درمان ضد زنگ استفاده کنید.

 

2. نکات مربوط به تعمیر و نگهداری

1) قبل از استفاده تعادل چرخ سنگ زنی را کالیبره کنید.

2) چرخ سنگ زنی را با دقت بر اساس مواد قطعه کار و سختی انتخاب کنید.

3) یک لایه نازک روغن به انتهای دوک و فلنج چرخ بمالید تا از زنگ زدگی جلوگیری شود.

4) مراقب جهت چرخش دوک باشید.

5) از تفنگ بادی برای تمیز کردن قطعات کار یا ماشین آلات استفاده نکنید.

6) پنجره روغن و مسیر روغن را برای عملکرد روان بررسی کنید.

7) سیستم جمع آوری گرد و غبار را به صورت هفتگی تمیز کنید.

8) اگر قدرت مکش ضعیف است، انسداد شیلنگ مکش را بررسی کنید.

9) شلنگ مکش را تمیز نگه دارید تا از خطرات آتش سوزی جلوگیری شود.

 

3. تعمیر و نگهداری چاک مغناطیسی

آهنربای دائمی یا چاک های الکترومغناطیسی برای دقت قطعه کار بسیار مهم هستند و باید به درستی نگهداری شوند. در صورت آسیب یا از دست دادن دقت در چاک، برای بازیابی دقت باید دوباره زمین شود.

 

4. تعمیر و نگهداری سیستم روانکاری

روان کننده را پس از یک ماه استفاده اولیه و سپس هر 3-6 ماه یکبار تعویض کنید. در هنگام تعویض روغن، مخزن روغن و فیلتر را تمیز کنید.